Kontaktlose Spiegelschweißanlage

Konventionelle Fertigung:

Verbinden von ausgestanzten oder wasserstrahlgeschnittenen Schaum-
stoffteilen mit einem Deckel bzw. Boden.


Bisherige Verbundmöglichkeiten:

Klebeverbindung oder
Verbindung über Heißluft


Nachteile und Schwierigkeiten der bisherigen Fertigungsweise:

Exakte Positionierung der Schaumstoffteile und Gewähleistung der dauerhaften Klebeverbindung.
Die Heißluftverbindung nimmt viel Zeit in Anspruch und bietet keine Gewährleistung für eine durchgängige Flächenverbindung.
Die Arbeitssicherheit birgt hierbei ein hohes Risiko.

Der neue Qualitätsstandard mit der AJ-Spiegelschweißanlage:

Was ist der neue Qualitätsstandard?

Die Schaumstoffteile werden ohne Berührung mit Hilfe eines Heizspiegels
mit exakter Temperatureinstellung nur an der Oberfläche angeschmolzen.

Durch die Änderung des Aggregatzustandes des Schaumstoffes während
des Erwärmens und nach dem Verschmelzen während des Abkühlens
gehen die Schaumstoffteile eine dauerhafte Verbindung ein, die genau in
den notwendigen Bereichen entsteht.

Wie flexibel ist die Spiegelschweißanlage?

Der Heizspiegel der Anlage ist in getrennt regelbare Heizsektoren aufgeteilt.
Die Anschmelzzeit der Schaumstoffteile kann produktbezogen über das
Bedienpanel angepasst werden.

Der Abstand zwischen Heizspiegel und Material ist für das Produkt-
ober- wie für das Produktunterteil getrennt einstellbar.

Das Bedienpanel ist durch Unterstützung von Texten und Variablen
mit grafischen Darstellungen der Anlage einfach zu bedienen.

Die Verbindung zum Netzwerk ist optional umsetzbar.

Die Produktmaße der Standard-AJ-Spiegelschweißanlage sind:
          L – 750 mm, B – 570 mm, H – 3 bis 500 mm.


Die Layoutmaße der Gesamtanlage sind:
          L – 3800 mm, B – 2000 mm, H – 3000 mm.


Die notwendigen Anschlussmaße sind:
          Betriebsspannung: 230/400 V, Netzfrequenz: 50 Hz,
          Steuerspannung: 24 V DC, Leistungsaufnahme: 6 kW,
          Vorsicherung: 35 A, Luftdruck: 6 bar Systemdruck.

 

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Video der Spiegelschweißanlage



Vergleich zwischen bisheriger und neuer Verbundweise:
Spiegelschweißanlage
Doppelschnecken-Injester
- Ausführung mit Kühl- und Temperierschleife
Doppelschnecken-Injester
Neu
- Kontinuierliche Materialausleitung in die Extruder-
  schnecke nahezu ohne Blasenbildung.

 

 

 

 

 

- Vor allem für die Verarbeitung von Silikonen neu
  entwickelt, aber auch für Wachs und Glasfaser-
  materialien
einsetzbar.